Ламинированная древесно-стружечная плита (ЛДСП) является одним из самых популярных материалов для изготовления мебели и стеновых панелей. Технология производства и себестоимость материала невысоки, а разнообразие расцветок и фактуры велико. Это и обусловило её популярность и широту применения.
История изобретения
Ламинированная ДСП была изобретена во второй половине девятнадцатого века, в далёком 1887 году. Автором новинки считается американский предприниматель Эрнст Хаббард. Он первым догадался смешать отходы деревообрабатывающего производства – стружки и опилки – с казеиновым клеем и отформовать полученную смесь в геометрически безупречные плиты. Первые ДСП были ламинированы шпоном дерева дорогих поделочных пород, и оказались доступными далеко не каждому потребителю. Первыми покупателями изделий из ламинированной ДСП были весьма состоятельные люди.
Но постепенно технология её производства становилась совершенней и дешевле. В 1926 году немец Фройденберг рассчитал оптимальное соотношение между составными частями ДСП – связующим материалом с одной стороны и стружками и опилками – с другой. Согласно этим расчетам, связующего материала должно быть от 3 до 10 процентов – в зависимости от класса ДСП. Позже эти расчеты были откорректированы и уточнены. По современной технологии связующим материалам отводится 6-8 процентов объёма ДСП.
Технология производства: изготовление ДСП
Главный материал для наполнения древесно-стружечных плит – стружка и опилки – берётся не только из отходов деревообрабатывающего производства, но и производится из низкосортной древесины на специальных рубильных станках, измельчающих крупные куски дерева на стружку толщиной 0,2 – 0,5 мм и длиной не более 40 мм. Причём в наружные слои плит укладывается стружка наименьших размеров. Частицы, предназначенные для наружного слоя, подвергаются дополнительному размельчению в дробилках (уменьшение ширины) и мельницах (уменьшение толщины). Эта операция особенно важна при производстве ламинированной ДСП, так как при её производстве к качеству поверхности предъявляются повышенные требования.
Заготовленная сырая стружка по системе механических или пневматических транспортёров поступает в бункера-хранилища. Оттуда по мере необходимости подаётся в сушилки. Просушивание стружки для разных слоёв ДСП осуществляется в разных сушилках: для внешнего слоя на выходе достаточно содержание влаги в 4-6 процентов, а вот для внутреннего требования более жёсткие – 2-4 процента. Сушилки для стружки обычно бывают конвективными барабанного типа. После просушивания стружка просеивается на сите для отделения более мелких фракций, предназначенных для наружного слоя.
Затем стружка поступает в смеситель – агрегат для обволакивания частиц сырья связующим составом. Процент связующего для внутреннего и внешнего слоя неодинаков. Для внутреннего он составляет около 60 процентов, для внешнего – 53-55. Это одна из наиболее сложных операций при изготовлении ДСП, так как при недостатке связующего стружка плохо склеивается, а при избытке происходит перерасход материала и, как следствие, плиты получается более низкого качества.
В последнее время всё большее распространение получают смесители так называемого «факельного» типа, которые производят более качественный продукт. В таких смесителях связующий состав распыляется с помощью форсунок и направляется на взвешенные с помощью пневматики в воздухе стружку и опилки. При перемешивании связующее вещество равномерно оседает на поверхности древесных частиц. Такие смесители – техника довольно тонкая и нуждается в точной настройке, чтобы соотношение между связующим составом, стружкой и отвердителем было оптимальным. Затем полученная смесь с помощью механических приспособлений удаляется в формующие машины.
В современном производстве ДСП существует два способа формовки: на ленточном конвейере и на металлических поддонах. Смесь из стружки и связующего равномерным слоем наносится на поддон или транспортёр, в зависимости от типа агрегат. Причём в наружные слои формующая машина насыпает более мелкую стружку. У каждого способа производства свои нюансы. Плита, полученная при поддонном способе формовки, получается с несколько большими допусками по толщине, но такой способ более прост и надёжен. Ленточный способ обеспечивает более точную геометрию конечного продукта и некоторую экономию энергии. Но он нуждается в скрупулёзной настройке оборудования.
Прессование ДСП осуществляется в два этапа. На первом (подпрессовка) происходит уменьшение толщины пакета из древесно-клеевой смеси: при поддонном формовании – в 2,5-4 раза, при ленточном – ещё больше. Давление при поддонном формовании составляет до 1,5 мПа, при бесподдонном – 3-4мПа. После подпрессовки плита поступает в гидравлический пресс, где при высокой температуре (180 градусов) ДСП подвергается прессованию усилием в 2,5-3,5 мПа. Продолжительность приложения усилия – 20-22 секунды на один миллиметр толщины плиты. После выхода из гидравлического пресса горячая плита обрезается по размеру и отправляется в камеру для охлаждения, где выдерживается примерно в течение пяти дней. Затем поступает на склад, откуда отгружается потребителю.
Ламинирование и каширование ДСП
Покрытие ДСП плёнкой для придания им фактуры, имитирующей шпон дерева поделочных пород, осуществляется двумя способами: ламинированием и кашированием. При ламинировании декоративная плёнка воздействием высокой температуры (до 210 градусов) и давления до 28 мПа буквально врастает, впрессовывается в плиту. При кашировании же условия более щадящие. На ДСП наносится слой клея, и затем при температуре в 150 градусов и давлении до 7 мПа происходит прочное приклеивание плёнки к основе. В зависимости от качества покрытия ЛДСП подразделяется на плиты 1 сорта (без дефектов или с незначительными дефектами, не влияющими на внешний вид изделия), 2 сорта – плиты имеют видимые дефекты, но могут использоваться по назначению, и бессортица (плиты имеют значительные дефекты, но могут использоваться в строительстве).
Для облицовки древесно-стружечной плиты используются специальные меламиновые плёнки на бумажной основе, пропитанные синтетическими смолами. Разнообразие расцветок и фактур таких пленок необычайно высоки, и имеют высокий дизайнерский потенциал. Это и обусловило широкое применение ламинированного ДСП в мебельной и строительной промышленности.
Использование ЛДСП
Производство мебели – это область, в которой применяется львиная доля ламинированных ДСП. Это и понятно: фиксированные размеры с определённой толщиной, высокий дизайнерский потенциал поверхности, лёгкость обработки, демократичная цена – данные факторы и определили популярность материала.
Стандартный размер плиты – 2500 на 1830 мм. Отечественная промышленность выпускает ЛДСП толщиной 10, 16, 18, 22 и 25 мм. Большая часть фабрик по выпуску плит сосредоточена вблизи крупных городов, где есть мебельное производство. Наша фирма занимается поставкой потребителю качественной ЛДСП по невысоким ценам. У нас вы можете дешево приобрести ЛДСП со склада в Москве и ближнем Подмосковье. Кроме этого, Вы можете купить ЛДСП в Москве как для производства мебели, так и для выпуска отделочных панелей. Большое разнообразие декора и разные типы тиснения ДСП позволят даже самому требовательному потребителю выбрать себе изделие по душе.
Продажа нашей фирмой ЛДСП в Москве производится для изготовления мебели: офисной, кухонной и даже детской. Вопреки распространённому заблуждению, современные виды ЛДСП практически не выделяют формальдегидов и разрешены для производства детской мебели. Кроме этого, наш представитель окажет помощь в выборе ЛДСП и для иных целей: для оформления интерьеров супермаркетов, магазинов, кинотеатров, выставочных павильонов и других публичных помещений. Купить ламинировано ДСП со скидкой можно купить у нас со склада в Москве.
ЛДСП нашла широкое применение и в производстве межкомнатных дверей, перегородок и стеновых панелей. Этот материал снижает уровень шума в помещении, и отвечает нормам противопожарной безопасности, так как горит значительно хуже, чем обычное дерево. Столешницы из водостойких сортов ЛДСП прекрасно заменяют столешницы из других более дорогих материалов – дерева, декоративного пластика или природного камня.
Ламинированое ДСП купить просто.
Продажа ламинированного ДСП .
Цены предоставлены в разделе .
Мебельное производство является, пожалуй вторым по рентабельности, после строительства. Но в настоящее время в России сегмент производства мебели занят достаточно неплохо – начинающему предпринимателю придется приложить немалые усилия для вхождения на рынок.
Однако многие начинающие предприниматели забывают, что в некоторых случаях выгодней заниматься производством сырья, а не его переработкой и производством готовой продукции. К мебельному производству это тоже относится, поэтому производство материалов для изготовления мебели – занятие более перспективное, чем собственно производство мебели.
Ламинированная ДСП или ЛДСП на сегодняшний момент является наиболее популярным материалом для мебели. Причина этого заключается в оптимальном сочетании цены и качества. По физико-механическим свойствам, в том числе влагостойкости, ламинированная ДСП, конечно, несколько уступает древесине, однако разнообразие фактур, простота обработки и дешевизна являются ее несомненными преимуществами.
Действительно: некоторые виды древесины – например, дуб или бук требуют длительной и затратной обработки и подготовки, что существенно повышает их стоимость, а ламинированная ДСП «под дуб» или «под бук» при аналогичном внешнем виде стоит на порядок дешевле.
Кроме того, открытию бизнеса по производству ЛДСП сопутствует такой фактор, как незначительное количество (а в некоторых городах и даже регионах – и полное отсутствие) конкурентов и обширнейший рынок сбыта: ведь даже если отсутствуют крупные мебельные фабрики, всю продукцию просто разбирают мелкие и средние производства, имеющие склонность к постепенному укрупнению, а значит, и повышению спроса на ламинированное ДСП.
Все вышеперечисленные моменты делают производство ЛДСП одним из наиболее перспективных и рентабельных по сравнению со многими другими.
Описание технологии производства ЛДСП
В качестве ламинирующего материала для ДСП используют специальную бумагу, пропитанную карбамидоформальдегидными или меламиноформальдегидными смолами.
Первый вариант (карбамидоформальдегидный) в настоящее время используется редко, так как морально устарел. Вторая – меламиноформальдегидная технология сейчас считается наиболее прогрессивной и перспективной.
Собственно процесс ламинирования можно разделить на 4 технологических этапа, или стадии.
Первый этап – подготовка ДСП
Необходимо знать, что для ламинирования используется ДСП, отвечающее определенным техническим параметрам: плотностью не менее 0,65-0,7 г/куб. см и влажностью не более 7-8%.
Такие плиты не разрушаются и не теряют структуру при дальнейшем прессовании. Подходящие плиты шлифуются и после окончания этого процесса и удаления древесной пыли на их поверхность наносится специфический шпаклевочный состав.
Второй этап – подготовка ламинирующего материала
Для ламинирования ДСП используется бумажно-смоляной ламинат. Он представляет собой специальную бумагу, пропитанную синтетическими смолами. Причем такая бумага несколько различается по внешнему виду и свойствам.
Дело в том, что на поверхность листа ДСП укладывается не один ламинирующий слой, а как минимум три: основной, кроющий и отделочный. Бумага-основа обладает наибольшей толщиной и плотностью: она обеспечивает механическую прочность ЛДСП и защиту ее внутренних слоев от влаги.
Кроющий слой бумаги выполняет декоративную функцию – на него нанесен рисунок. Отделочная бумага и слой лака, покрывающий ее повышает износоустойчивость ламинированной ДСП и обеспечивает надежную защиту от влаги.
Третий этап производства ЛДСП – сборка «пакетов»
Собственно «пакет» – техническое наименование листа ДСП, с двух сторон обложенного ламинирующими слоями бумаги в определенном (основной, кроющий и отделочный слои) порядке. «Собранные» таким образом пакеты перекладывают полированными стальными или латунными прокладочными листами. Это делается для того, чтобы выровнять поверхность ЛДСП.
Четвертый этап производства ЛДСП – прессование
На этом этапе происходит опрессовывание ДСП и ламинирующей бумаги в единое целое – плиту ЛДСП. Оно происходит при температуре 135-145°С и максимальном давлении 1,5-2 МПа, которое постепенно снижается к окончанию процесса затем, чтобы избежать деформации ДСП.
Собственно процесс прессования продолжается около 15 минут: за несколько минут до завершения операции плиты пресса не только несколько ослабляют, но и охлаждают водой. В некоторых случаях, для получения матированной (зернистой) поверхности и одновременно сокращения времени, затрачиваемого на один цикл прессования.
Оборудование для производства ЛДСП
Как нетрудно догадаться, основными агрегатами для производства ЛДСП являются пропиточно-сушильная машина для изготовления ламинирующей бумаги и пресс для опрессовывания ДСП с этой бумагой.
Кроме того, для подготовки ДСП к ламинированию, понадобится шлифовальный, или, правильнее, калибровально-шлифовальный станок. О первых двух – чуть ниже, а относительно последнего существует несколько важных моментов, которые мы рассмотрим прямо сейчас.
Шлифование ДСП является завершающим этапом механической обработки в процессе производства собственно ДСП, но не менее важно и для производства ламинированной ДСП – ведь от качества шлифовки поверхности зависит также то, как на нее «ляжет» ламинирующая бумага. Если на поверхности заготовочного листа ДСП будут присутствовать неровности и другие технические неточности, в итоге поверхность плиты ЛДСП приобретет нетоварный внешний вид.
Для шлифования листов ДСП на производственных предприятиях применяют шлифовальные станки, при выборе которых учитываются такие параметры, как ширина обработки, количество шлифовальных головок (как правило 2, 4 или 6 шлифовальных головок) и мощность.
По этим параметрам и происходит разброс цен – от 440 до 995 тыс. руб. Соответственно, у каждой такой машины должен неотлучно находиться оператор, так как процесс шлифования требует непрерывного контроля и повышенного внимания со стороны технолога.
А вот приобретение собственной пропиточно-сушильной машины может стать проблемой: такое специфическое оборудование доступно лишь по специальным заказам, и, кроме того, уже существующие производители просто не дадут вам развить подобное производство.
Кроме того, при производстве кроющего слоя для нанесения рисунка на бумагу используются ротационные печатные машины глубокой печати, которые придется закупать отдельно. Разумеется, в идеале нужно заключать в одном предприятии всю технологическую цепочку, однако в данном случае лучше обойтись закупкой готовой ламинирующей бумаги или ПВХ-пленки, которая стоит очень дешево.
Относительно пресса следует сказать, что для данного производства обычный гидравлический или другой пресс просто не подойдет – нужно приобретать специальный «многоэтажный», т.е. со множеством давящих плоскостей. В зависимости от технических характеристик разнятся и цены: есть аналоги за 1975-2090 тыс. руб., но более качественный и производительный обойдется никак не меньше, чем 5570 тыс. руб.Видеосюжеты о производстве ламинированного ДСП
Для того чтобы изготовить мебель, обычная ДСП не подходит. Плиты в чистом виде непрезентабельны, к тому же есть риск поцарапаться о кромку или получить занозы. Более 40 лет назад был разработан технологический процесс, позволяющий получить древесно-стружечные материалы с декорированной поверхностью. Этот производственный механизм известен как ламинирование.
Что такое ЛДСП. Особенности технологии
Шкафы, тумбы, кухонные гарнитуры среднего и эконом-классов производятся из древесно-стружечных плит, прошедших на заводе этап ламинирования поверхности декоративно-защитными материалами. Это так называемые ЛДСП.
Облицовка – один из завершающих этапов изготовления ДСП. При этом используется:
- бумажная пленка, пропитанная термореактивными синтетическими смолами;
- бумажно-слоистый пластик с содержанием пропиточных смоляных составов.
Для производства ЛДСП используются короткотактные или конвейерные ленточные прессы. При температуре до 250°С и под воздействием давления в 25-30 МПа (25-30 кг/см 2) происходит физико-химический процесс: смола словно растекается по поверхности, запечатывает ее и образуется прочное единое полотно.
Производственные мощности крупных заводов позволяют добиться полноценной имитации текстуры дерева, камня, ткани и т.п. Нередко для отдельных коллекций мебели или декоративных отделочных работ выпускаются плиты с глянцем, тиснением, лакированные либо с эффектом 3D.
Под ламинированием часто понимают другой процесс – каширование. Технологии схожи, отличие в скрепляющем составе. Если в первом случае синтетические смолы сначала расплавляются, затем опрессовываются, то во втором используется приклеивание. На основу-плиту наносится клеевой состав, затем прикладывается термопластичная полимерная пленка или затвердевший бумажно-слоистый пластик и прокатывается. Такое покрытие более слабое на отрыв, может вздуваться, намокать. Ламинированная плита же – это фактически единое целое, практически не поддается разделению на составляющие.
Следующий процесс, схожий с ламинированием – шпонирование. Шпон – это тонкий срез ценной породы дерева толщиной не менее 2 мм. Приклеивается специальными одно- или двухкомпонентными адгезивными составами, поверхность получается красивой и уникальной, так как двух одинаковых пластов древесины не существует, и именно этот факт добавляет шпону привлекательности и красоты. Покрытие требовательно к уходу и защите от влаги, механических повреждений. ШДСП можно красить, покрывать лаком, воском, маслом или пропитками. При отклеивании элементов рекомендуется воспользоваться столярными или универсальными клеевыми составами.
Маркетологи ввели в обиход новый термин – синтетический шпон. Полотно текстурированной бумаги с декором, имитирующим поры древесины, пропитывается карбамидными смолами и просушивается. Нередко поверхность покрывается лаком. Полученный материал именуется синтшпоном, приклеивается к поверхности ДСП под давлением и при высокой температуре. Покрытие получается довольно жестким, плотным, идентичным натуральному шпону даже на ощупь.
Таким образом, ламинирование – это процесс «приваривания» бумаги с декором при помощи расплава синтетических смол. Это наиболее надежный и долговечный способ облицовки ДСП. Поверхность отличается прочностью, устойчивостью к повышенным температурам и воде, механическим повреждениям.
Можно ли ламинировать ДСП своими руками?
В попытках сэкономить народные умельцы пытаются самостоятельно провести процесс ламинирования ДСП. Если внимательно ознакомиться с технологией и применяемыми установками, то становится ясно – в домашних условиях повторить подобное невозможно. Оптимальным вариантом является процесс каширования:
- Облицовка «самоклейкой» - плотным синтетическим полотном с нанесенным на обратную сторону адгезивным слоем.
- Приклеивание гибкой полимерной пленки при помощи универсального клея. На плиту наносится клеевой состав, выдерживается небольшой технологический перерыв, затем аккуратно прикладывается пласт полимера и придавливается прессом или тщательно прокатывается валиком.
При использовании самоклеящейся пленки достаточно снять с изнанки защитную бумагу и приложить покрытие к основанию, притереть тряпкой, пластиковым шпателем или прокатать резиновым валиком для удаления пузырьков воздуха.
Второй вариант более надежный, в первом долговечность облицовки под сомнением - скорее всего, придется периодически подклеивать пленку или менять ее на новую. Очевидно, что экономии не получится, поэтому лучше покупать ДСП, ламинированную промышленным способом.
Технология ламинирования и каширования ДСП. Производство ламинированного ДСП. Декоративное покрытие мебельных плит.
Для использования ДСП в мебельном производстве шлифованное ДСП подвергают декоративной обработке - наносят декоративное покрытие из бумажно-слоистых (меломиновых) пленок.
На этом участке производства шлифованное ДСП превращают в ламинированное, в ЛДСП. Производство ЛДСП предсставляет собой процесс облицовки шлифованных плит ДСП пленками на бумажной основе (бумажно-слоистыми плёнками).
Существует два способа декоративной обработки плит ДСП бумажно-слоистыми пленками:
- Ламинирование ДСП.
- Каширование ДСП.
Основное различие между ламинированием и кашированием плит ДСП в том, что при ламинировании декоративное покрытие создается при прессовании химическим путем и является составляющим плиты, а при кашировании к плите приклеивается уже готовая твердая бумажная-смоляная пленка.
Ламинирование ДСП.
Ламинирование ДСП - это процесс покрытия поверхностей плиты бумажно-смоляными плёнками, пропитанными смолами. Комплексное воздействие давления (25-28 МПа) и высокой температуры(140-210 ̊ С) способствует тому, что пленка практически «врастает» в поверхность ДСП. Само слово «ламинирование» (lamination) имеет английское происхождение и переводится как «расслоение, раскатка, напластование».
Линия ламинирования ДСП, производство Китай. (фото с сайта: china1.ru)
Линия быстрого ламинирования. (фото: elo.ru )
Составляющие линии:
Каширование ДСП.
Каширование ДСП - припрессовывание отвержденной пленки к древесностружечной плите. По всей поверхности плиты наносят слой клея и к этому слою припрессовывают твердую декоративную пленку. Процедура каширования плит ДСП проходит при более «мягких» условиях, чем при ламинировании: под давлением в 5-7 МПа и при температуре 120 -150 ̊С. Термин «каширование» имеет немецкие корни и произошло от немецкого Kaschieren, которое означает «оклеивать бумагой».
Видио процесса каширования какого-то плитного материала на одной из китайских фабрик.
Кашированные панели ДСП толщиной 10 мм.
| Интересная информация. Некоторые крупные заводы по производству серийной мебели для снижения себестоимости готовой продукции имеют свои цеха каширования ДСП. Такие заводы закупают или производят мелкими партиями шлифованное ДСП, распиливают его в таком виде, по чистовым размерам, на детали в соответствии с технологической картой того или иного изделия мебели. Затем партия таких "сырых" деталей отправляется на линию каширования. Откуда попадают в цех, где в уже облицованных деталях на специальных многошпиндельных станках сверлят отверстия для установки фурнитуры и сборки готовой мебели. Метод облицовки ДСП - каширование ими используется, как несколько технологически простой и менее затратный. |
Упаковка плит ДСП на паллеты.
В соответствии с требованиями стандарта плиты сортируются, а затем или раскраиваются на заготовки для мебельных щитов, или отправляются потребителям полноформатными.
В зависимости от критериев внешнего вида плиты (трещины, сколы, окрашивание, пятна, выступы и углубления) плиты ЛДСП делятся на следующие сорта:
- ЛДСП - 1 сорт (дефекты не приемлемы кроме минимальных),
- ЛДСП - 2 сорт (допустимы крупные дефекты поверхности),
- без сорта (кардинальные дефекты поверхности).
Меламиновая плёнка для облицовки ДСП.
Меламиновые плёнки – современный облицовочный материал на основе декоративных бумаг различной плотности (однотонных или с печатным рисунком), пропитанных аминоформальдегидными смолами с неполной степенью поликонденсации. (фото с сайта: bimma.ru)
Чтобы получить меламиновую пленку необходимо пропитать специальную декоративную
бумагу смолой. Пропитка происходит в несколько приёмов. На пропиточной машине происходит сначала нанесение смолы валиком на нижнюю сторону полотна, а потом
бумага полностью погружается в смолу, находящуюся в ванне. Между первой и второй ступенями пропитки бумага проходит зону «пенетрации». Во время прохождения этой
зоны в бумагу проникает нанесенная на нижнюю сторону смола и вытесняет воздух из бумаги. Благодаря вытеснению воздуха достигается хорошее пропитывание середины
бумаги в дальнейшем.
После первой пропиточной машины бумага сушится, в результате чего происходит удаление летучих веществ. Затем полотно поступает во вторую пропиточную машину. Там слой меламиноформальдегидной смолы наносится на обе стороны бумажного листа. Целью нанесения второго слоя смолы, является придание верхнему слою повышенных свойств текучести при прессовании, а также придание облицовочной поверхности гладкости и повышенной прочности.
Затем бумага поступает в другую сушилку, имеющую три зоны обогрева и одну зону охлаждения. Попадая в зону охлаждения, полотно пленки поступает на роликовый транспортёр (рольганг), валы которого охлаждаются водой. Так бумага превращается в плёнку. После этого пленка режется на листы заданного размера. Эти листы пленки укладываются на листоукладчике в стопы и упаковывается.
