Director de "Proyectos y Soluciones CIT" (Kazan)
En mi opinión, en muchas empresas hay un cierto estancamiento en este tema. A saber: heredado del período soviético, en un momento un sistema de interrupción establecido y bien establecido, en la actualidad en la mayoría de las empresas se quedó sin desarrollo y adaptación a las nuevas condiciones. Esto llevó al hecho de que en las empresas una gran proporción de equipos se repara prácticamente en caso de falla o parada de emergencia, y el sistema CPD vive su propia vida separada y es de naturaleza casi formal, como un hábito heredado del pasado. El peligro de este estado de cosas radica en el hecho de que las consecuencias negativas de esta situación se acumulan gradualmente y en un corto intervalo de tiempo pueden ser invisibles: un aumento en el número de accidentes y tiempo de inactividad del equipo, mayor desgaste del equipo, un aumento en el costo de su reparación y mantenimiento. Muchos líderes empresariales desconocen qué pérdidas importantes pueden estar escondiéndose aquí. Uno de los documentos reglamentarios que definen la conducta del mantenimiento programado es el cronograma de interrupción.
Hablando del horario de CPD, uno no puede prescindir de una excursión puramente simbólica a la historia. La primera mención de la interrupción se encontró a mediados de los años 30 del siglo pasado. Desde ese momento hasta principios de los años 90, durante la era soviética, se creó una gran cantidad de documentación técnica que es necesaria para el mantenimiento y servicio regular de una amplia variedad de equipos. El programa de DPC, como uno de los principales documentos del servicio técnico, desempeñaba no solo una función organizativa y técnica, sino que también servía de base para calcular los recursos financieros necesarios para proporcionar todo el programa de mantenimiento y reparación anual y mensual con recursos materiales y laborales.
¿Qué está pasando ahora? Como lo demuestran nuestra experiencia y numerosas reuniones con el personal técnico de varias empresas, en la mayoría de los casos, el programa RAP ha perdido su propósito original. El proceso de preparación del cronograma anual de la interrupción en muchos casos se ha vuelto más simbólico, ritual. Hay varias razones para la situación actual, tanto objetivas como subjetivas, pero todas están relacionadas principalmente con el hecho de que en los últimos 10-15 años la situación ha cambiado radicalmente tanto dentro como fuera de las empresas. Intentemos abordar algunas de las razones de esta situación y ofrecer nuestra propia visión de cómo cambiar la situación para mejor.
Para comenzar, describamos un esquema típico para preparar un cronograma de interrupción: cómo se ve en muchas empresas. A finales de año, la división financiera de la empresa prepara el proyecto de presupuesto de la empresa para el próximo año y lo coordina con otros servicios. El servicio técnico debe preparar su parte del presupuesto, a saber: la cantidad de gastos por materiales, componentes, remuneración del personal de mantenimiento y servicios de contratistas externos. La base para la preparación del presupuesto MRO para el próximo año debe ser el cronograma RAP planificado para el año. Sin embargo, al preparar el cronograma anual de la interrupción para el próximo año, prácticamente no cambia según el cronograma de la interrupción del año actual, es decir La lista de equipos, tipos y lista de trabajos de mantenimiento, así como su frecuencia, permanecen sin cambios. A su vez, el cronograma de CPD para el año en curso se obtuvo de manera similar, sobre la base del año pasado. Nos encontramos con una situación en la que se hizo una copia de este tipo durante muchos años, y el personal de la empresa no podía recordar el origen de la fuente original. Por supuesto, se hacen algunas enmiendas al presupuesto, pero no sobre la base del programa de CPD futuro, sino sobre la base del presupuesto del año en curso. Como regla general, todos los cambios se agotan ajustando los montos del presupuesto para el componente de inflación del costo de materiales y obras. En cuanto a las fechas planificadas reales, la lista y el volumen de la interrupción, estos datos casi no se corrigen, permanecen sin cambios de un año a otro, y no tienen en cuenta ni la condición técnica real del equipo, ni la vida residual y el tiempo de funcionamiento, ni el historial de averías del equipo y mucho más. . Por lo tanto, el cronograma del PPR, como documento, realiza una función burocrática formal y no es un producto de cálculo de ingeniería.
La siguiente etapa, la coordinación del presupuesto de gastos, es una consecuencia de cómo se forma este cronograma. Es decir, en la empresa, todos los servicios relacionados con el técnico saben y entienden que el cronograma del plan de interrupción se elabora "en general" y "ampliado". Por lo tanto, el presupuesto elaborado sobre esta base se puede reducir de forma segura: 10-15% por ciento, lo que, de hecho, hace el servicio financiero. El servicio técnico generalmente se ve obligado a aceptar. Porque Primero, el servicio técnico no puede corroborar las cifras presentadas con estadísticas reales: simplemente no hay datos confiables. En segundo lugar, el año pasado, el departamento financiero también recortó el presupuesto y obtuvo el resultado deseado: dinero ahorrado y todo parece estar bien. "Normal" con mayor frecuencia significa que el equipo se rompió, como de costumbre. En tercer lugar, siempre se puede encontrar una reserva en el cronograma "copiado" del PPR: parte del PPR no se ejecutará o se realizará en un volumen reducido, porque el cronograma es formal y los especialistas en el lugar saben exactamente qué se puede hacer y qué opcional. Reiteramos una vez más que dicho calendario "copiado" de una interrupción no está relacionado con el volumen y el momento realmente necesarios de las medidas técnicas. En cuarto lugar, si algo se rompe repentinamente y la producción se detiene, el dinero para la próxima compra urgente aún se asignará, incluso si superan el límite. ¿Quién permitirá la producción inactiva?
Resulta que la preparación del cronograma del PRD y el presupuesto para el mantenimiento y reparación de MRO es más como un proceso formal orientado únicamente a justificar el presupuesto de gastos para el próximo año. El principal consumidor de este documento es el servicio financiero, no el personal técnico. E incluso durante el año, el servicio técnico se refiere al cronograma anual de la interrupción, principalmente para informar sobre los costos de los límites asignados. ¿La situación descrita anteriormente es la malicia de otra persona? Apenas Daré una visión general de algunas de las razones que llevaron al estado de cosas descrito.
La documentación normativa para equipos domésticos, que permaneció en empresas de la época soviética, está desactualizada. Muchas de las copias del equipo han desarrollado su vida útil, y los estándares que se les proporcionaron no tuvieron en cuenta tal "superdesgaste". Y para el nuevo equipo doméstico, los libros de referencia de esa época no tienen en cuenta que ahora el equipo utiliza otros componentes, a menudo importados, con otras características.
Una parte importante del parque de equipos en las empresas son equipos importados, para los cuales no hay documentación. El nivel de desarrollo de los servicios es muy alto en Europa, y la mayor parte de las empresas europeas utilizan los servicios de organizaciones de terceros para dar servicio a sus equipos: por lo general, los fabricantes de equipos. Nuestra práctica se ha desarrollado de tal manera que MRO ha sido llevada a cabo tradicionalmente por los especialistas técnicos de la propia empresa. Por lo tanto, los especialistas domésticos, acostumbrados a recibir la documentación necesaria con el equipo, se encontraron en una situación difícil: no hay documentación y no están listos para usar el costoso servicio de un fabricante occidental.
Otro factor que tuvo un grave impacto en la degradación de la técnica de DPC está relacionado con el hecho de que en la época soviética, en las condiciones de producción en masa de bienes para personas y uso industrial, los fabricantes recibían equipos producidos en masa. Por lo tanto, crear y actualizar estándares para equipos producidos en masa en condiciones de planificación centralizada fue técnica y organizativamente mucho más fácil que en la actualidad. Esto fue realizado por institutos filiales, muchos de los cuales ya no están allí.
La siguiente razón es que la capacidad de producción de las empresas nacionales asumió una carga constante y uniforme de equipos. Bajo dicha producción, se desarrollaron estándares de mantenimiento. Es decir, se garantiza que una máquina o línea que funcione rítmicamente se acumule, después de un período de calendario claramente definido, sus relojes de motocicleta, necesarios para el próximo MOT, TO-1, etc. Ahora la situación es completamente diferente: el equipo se carga de manera desigual. Por lo tanto, con el enfoque de calendario, la interrupción a menudo se lleva a cabo ya sea a sabiendas antes del trabajo preliminar normativo, o con una "repetición" seria. En el primer caso, los costos aumentan, y en el segundo, la confiabilidad del equipo disminuye.
También debe tenerse en cuenta que las normas desarrolladas en los años 60-80 eran redundantes e incluían un stock de seguridad serio. Dicho seguro se asoció con el método mismo de desarrollar estándares: esto es, primero y segundo, en ese momento, las herramientas de diagnóstico no estaban tan desarrolladas y accesibles como lo están actualmente. Por lo tanto, uno de los pocos criterios para planificar el trabajo de mantenimiento fue el período calendario.
¿Cuál es el calendario futuro del CPD? Cómo ser: ¿dejar todo como está o tratar de obtener una herramienta de gestión eficaz? Cada empresa decide por su cuenta. Estoy seguro de que la mayoría de los especialistas estarán de acuerdo conmigo: solo el cronograma “en vivo” del CPD permitirá a la empresa planificar de manera inteligente y gastar económicamente los fondos del presupuesto de la compañía. Es imposible obtener dicho programa de PPR sin transferir el sistema MRO a métodos de gestión modernos, que incluyen la introducción de un sistema de control automatizado necesario para almacenar, procesar y analizar datos sobre el estado del equipo, y utilizar métodos modernos de diagnóstico preventivo del equipo, como termografía, diagnóstico de vibraciones, etc. Solo con la ayuda de esta combinación de métodos (ACS MRO y diagnóstico) es posible lograr un aumento en la confiabilidad del equipo, así como reducir significativamente el número de accidentes GUBERNAMENTALES se detiene y la reducción de costes técnicamente sólida para el mantenimiento y reparación de equipos. Cómo exactamente, en la práctica, la introducción de los métodos modernos de MRO elimina las preguntas y problemas agudos indicados en este artículo: compartiré estos pensamientos en la segunda parte del artículo. Si usted, querido lector, tiene comentarios o adiciones a este artículo, escriba, ¡listo para discutir!
asegurar un mantenimiento oportuno y de alta calidad, mantenimiento preventivo programado (mantenimiento preventivo) e instalaciones eléctricas preventivas;
Considere el concepto de instalaciones eléctricas de mantenimiento preventivo (PPR).
Mantenimiento preventivo planificado representa un cierto sistema de trabajos de mantenimiento de equipos eléctricos y otros elementos de instalaciones eléctricas en un estado normal (de trabajo).
El sistema de mantenimiento preventivo. (Sistema CPD) El equipo eléctrico proporciona mantenimiento de revisión, reparaciones actuales, medias y mayores.
- El servicio de reparación incluye:
1. cuidado de mantenimiento: limpieza, lubricación, limpieza, examen externo regular, etc.
2. reparación menor de equipos eléctricos: fijación de piezas pequeñas, fijación de piezas, apriete de montajes desmontados.
- La reparación actual de instalaciones eléctricas incluye:
1. reemplazo de piezas que se desgastan rápidamente.
2. corrección de defectos menores, lavado y limpieza de aceite y sistemas de enfriamiento.
Durante el período de reparación actual, se identifica la condición del equipo eléctrico y el grado de necesidad de reparaciones mayores y de nivel medio, y se ajusta el tiempo de reparación programado originalmente.
Las reparaciones actuales se realizan en el lugar de instalación de equipos eléctricos.
Para motores eléctricos Se llevan a cabo las siguientes operaciones:
1. examen externo y limpieza del motor del polvo, aceite y suciedad;
2. comprobar:
abrazaderas para abrazaderas;
espacios radiales y axiales;
rotación del anillo de lubricación;
montaje del motor;
3. la presencia de aceite lubricante en los rodamientos;
4. restauración del aislamiento en puentes y extremos de salida;
5. verificación de una buena conexión a tierra, tensión de la correa, selección adecuada de fusibles;
6. Medición de la resistencia de aislamiento del devanado por medidor de megger.
Para el equipo de control requerido:
1. examen externo y frotamiento;
2. Pelar los contactos quemados;
3. ajuste de contactos deslizantes deslizantes;
4. verificación:
a) contactos en conexiones;
b) funcionamiento del circuito magnético;
c) densidad de contacto;
d) ajustes de relé o termopar;
5. ajuste de los resortes y la parte mecánica;
6. comprobar la correcta conexión a tierra del dispositivo.
- Reparación media de instalaciones eléctricas.
Las reparaciones medianas incluyen el desmontaje parcial de equipos eléctricos, el desmontaje de componentes individuales, la reparación o el reemplazo de piezas desgastadas, la medición y determinación del estado de las piezas y componentes, la preparación de una lista preliminar de defectos, el dibujo de bocetos y los planos de verificación de piezas de repuesto, la verificación y prueba de equipos eléctricos o sus componentes individuales.
Las reparaciones medianas se realizan en el lugar de instalación de equipos eléctricos o en un taller de reparación.
Para motores eléctricos realizar todas las operaciones de reparación; Además, proporciona:
1. Desmontaje completo del motor eléctrico con la eliminación de los sitios de bobinado dañados sin reemplazarlo;
2. lavado de las partes mecánicas del motor eléctrico;
3. lavado, impregnación y secado de los devanados;
4. revestimiento de barniz de bobinados;
5. control de salud y montaje del ventilador;
6. si es necesario, la ranura de los cuellos del eje del rotor;
7. comprobación y alineación de espacios libres;
8. cambiar las juntas de brida;
9. lavar los rodamientos y, si es necesario, rellenar los rodamientos;
10. preparación y ranura para afilar los protectores del motor eléctrico;
11. montaje del motor eléctrico con pruebas en ralentí y carreras de trabajo.
Para equipo de control Realizar todas las operaciones de reparación, además, prevé:
1. reemplazo completo de todas las partes desgastadas del aparato;
2. compruebe y ajuste el relé y la protección térmica;
3. reparar cubiertas, pintar y probar equipos.
- Revisión
DIBUJO DE GRÁFICOS PARA LA REPARACIÓN PRECAUCIONARIA PLANIFICADA (CPD)
Con el fin de garantizar el funcionamiento confiable del equipo y la prevención de mal funcionamiento y desgaste, las empresas realizan periódicamente el mantenimiento preventivo del equipo (CPD). Le permite llevar a cabo una serie de trabajos destinados a la restauración de equipos, la sustitución de piezas, lo que garantiza un funcionamiento económico y continuo de los equipos.
La alternancia y periodicidad del mantenimiento preventivo (SPR) de los equipos está determinada por el propósito del equipo, sus características estructurales y de reparación, dimensiones y condiciones de operación.
El equipo se detiene para el mantenimiento programado cuando todavía está en condiciones de funcionamiento. Este principio (planificado) de retiro del equipo para reparaciones permite la preparación necesaria para detener el equipo, tanto de los especialistas del centro de servicio como del personal de producción del cliente. La preparación para el mantenimiento preventivo programado del equipo consiste en aclarar los defectos del equipo, seleccionar y pedir repuestos y piezas que deben reemplazarse durante la reparación.
Dicha capacitación permite el alcance completo del trabajo de reparación sin interrumpir el funcionamiento normal de la empresa.
La implementación adecuada de la interrupción involucra:
- · Planificación del mantenimiento preventivo de equipos;
- · Preparación de equipos para mantenimiento preventivo;
- · Realización de mantenimiento preventivo programado de equipos;
- · Realización de actividades relacionadas con el mantenimiento preventivo y mantenimiento de equipos.
La reparación planificada del equipo incluye los siguientes pasos:
1. La etapa de mantenimiento provisional.
La fase de revisión del mantenimiento del equipo se lleva a cabo principalmente sin detener el funcionamiento del equipo en sí.
La etapa de revisión del mantenimiento del equipo consiste en:
- · Equipo de limpieza sistemática;
- · Lubricación sistemática de equipos;
- · Inspección sistemática de equipos;
- · Ajuste sistemático del equipo;
- · Cambiar partes con una vida corta;
- · Eliminación de fallas y defectos menores.
La fase de revisión del mantenimiento es la prevención, en otras palabras. La fase de revisión general del mantenimiento incluye la inspección diaria y el mantenimiento de los equipos y debe organizarse adecuadamente para:
- · Extender dramáticamente el período de operación del equipo;
- · Mantener una excelente calidad de trabajo;
- · Reduzca y acelere los costos asociados con las reparaciones programadas.
La etapa de mantenimiento de revisión consiste en:
- · Seguimiento del estado del equipo;
- · La conducta de los trabajadores las reglas de funcionamiento adecuado;
- · Limpieza diaria y lubricación;
- · Eliminación oportuna de daños menores y mecanismos de regulación.
La fase de mantenimiento de revisión se lleva a cabo sin detener el proceso de producción. Esta etapa de servicio se lleva a cabo en el período de interrupciones en la operación del equipo.
2. La etapa actual del mantenimiento preventivo.
La etapa actual de mantenimiento preventivo a menudo se lleva a cabo sin abrir el equipo, deteniendo temporalmente el funcionamiento del equipo. La etapa actual del mantenimiento preventivo es la eliminación de fallas que ocurren durante la operación y consiste en inspección, lubricación de piezas, equipos de limpieza.
La etapa actual de mantenimiento preventivo precede a la revisión. En la etapa actual de mantenimiento preventivo, se llevan a cabo pruebas y mediciones importantes, que conducen a la identificación de defectos del equipo en una etapa temprana de su ocurrencia. Después de haber recogido el equipo en la etapa actual de reparación programada, se ajusta y se prueba.
El decreto sobre la validez de los equipos para el trabajo posterior lo realizan los reparadores, que se basan en una comparación de los resultados de las pruebas en la etapa actual del mantenimiento preventivo programado con los estándares existentes, los resultados de las pruebas anteriores. Las pruebas de equipos que no pueden transportarse se llevan a cabo con la ayuda de laboratorios eléctricos móviles.
Además del mantenimiento preventivo para eliminar cualquier defecto en el funcionamiento del equipo, realice el trabajo según lo planificado. Estos trabajos se llevan a cabo después de agotar toda la vida útil del equipo. Además, para eliminar las consecuencias de los accidentes, se realizan trabajos de reparación de emergencia, lo que requiere el cese inmediato de la operación del equipo.
3. La etapa intermedia del mantenimiento programado.
La etapa intermedia del mantenimiento preventivo está destinada a la recuperación parcial o total del equipo gastado.
La etapa intermedia del mantenimiento preventivo es desmontar los nodos del equipo para ver, limpiar piezas y eliminar defectos identificados, cambiar piezas y ensamblajes que se desgastan rápidamente y que no garantizan el uso adecuado del equipo hasta la próxima revisión importante. La etapa promedio de mantenimiento preventivo se lleva a cabo no más de una vez al año.
La etapa intermedia del mantenimiento preventivo incluye la reparación, en la cual la documentación reglamentaria y técnica establece la naturaleza cíclica, el volumen y la secuencia del trabajo de reparación, incluso sin tener en cuenta la condición técnica en la que se encuentra el equipo.
La etapa intermedia del mantenimiento preventivo afecta el hecho de que la operación del equipo se mantiene normalmente, hay pocas posibilidades de que el equipo falle.
4. Revisión
La revisión del equipo se lleva a cabo abriendo el equipo, verificando el equipo con una inspección meticulosa de las "vísceras", probando, midiendo, eliminando las averías detectadas, como resultado de lo cual el equipo se está modernizando. La revisión proporciona la restauración de las características técnicas originales del equipo.
La revisión del equipo se lleva a cabo solo después del tiempo de respuesta. Para su implementación es necesario realizar los siguientes pasos:
- · Programación de trabajo;
- · Realizar un examen preliminar y verificación;
- · Preparación de documentación;
- · Preparación de herramientas, repuestos;
- · Implementación de medidas de prevención y seguridad contra incendios.
La revisión del equipo consiste en:
- · Para reemplazar o restaurar partes desgastadas;
- · Modernización de cualquier parte;
- · Realizar medidas preventivas y verificaciones;
- · La ejecución de trabajos para la eliminación de daños menores.
Las deficiencias que se detectan durante la inspección del equipo se eliminan durante la revisión posterior del equipo. Las fallas que son de emergencia se eliminan de inmediato.
Un tipo específico de equipo tiene su propia frecuencia de mantenimiento programado, que se rige por las reglas de operación técnica.
Las medidas sobre el sistema PRD se reflejan en la documentación pertinente, con una contabilidad estricta de la disponibilidad de equipos, su estado y movimiento. La lista de documentos incluye:
- · Pasaporte técnico para cada mecanismo o su duplicado.
- · Tarjeta de contabilidad del equipo (anexo a la hoja de datos técnicos).
- · Calendario anual de reparación de equipos cíclicos.
- · Plan anual estimado de la revisión del equipo.
- · Informe mensual del plan de reparación de equipos.
- · Informe de aceptación de la revisión.
- · La revista reemplazable de las infracciones del trabajo del equipo de procesamiento.
- · Extracto del calendario anual de PPR.
Sobre la base del calendario anual aprobado del PPR, se elabora un plan de nomenclatura para la producción de reparaciones de capital y corrientes desglosadas por meses y trimestres. Antes del inicio de una reparación importante o actual, es necesario aclarar la fecha de instalación del equipo para la reparación.
El cronograma anual de PPR y las tablas de datos de referencia son la base para elaborar el plan presupuestario anual, que se desarrolla dos veces al año. El monto anual del plan presupuestario se desglosa por trimestres y meses, dependiendo del período de la revisión de acuerdo con el cronograma de CPD de un año determinado.
Sobre la base del informe del plan, el departamento de contabilidad recibe un informe sobre los costos incurridos por la revisión y el jefe del informe sobre la implementación del plan de reparaciones de nomenclatura de acuerdo con el cronograma anual de trabajos de mantenimiento.
Actualmente, para el mantenimiento preventivo programado (CPD), se utilizan cada vez más equipos informáticos y basados en microprocesadores (instalaciones, soportes, dispositivos para diagnóstico y prueba de equipos eléctricos), que afectan la prevención del desgaste del equipo y la reducción del tiempo de reparación del equipo, la reducción de los costos de reparación, también contribuye a la eficiencia de la operación del equipo eléctrico.
El sistema de reparaciones preventivas planificadas o el sistema de DPC, como comúnmente se llama este método de organizar reparaciones, es un método bastante común que se originó y se generalizó en los países de la antigua URSS. La peculiaridad de tal "popularidad" de este tipo de organización de instalaciones de reparación fue el hecho de que encaja de manera bastante armoniosa en la forma planificada de gestión económica de la época.
Ahora comprendamos cuál es la interrupción (mantenimiento preventivo programado).
El sistema de equipos de mantenimiento preventivo (PPR) - un sistema de medidas técnicas y organizativas destinadas a mantener y (o) restaurar las propiedades operativas de los equipos y dispositivos de proceso en su conjunto y (o) piezas individuales de equipos, unidades estructurales y elementos.
En las empresas se utilizan diferentes tipos de sistemas de reparaciones preventivas programadas. La principal similitud en su organización es que la regulación de las reparaciones, su frecuencia, duración y costo de estos trabajos es de naturaleza planificada. Sin embargo, los indicadores para determinar el momento de las reparaciones programadas son varios indicadores.
Clasificación de CPD
Yo destacaría varias variedades del sistema de mantenimiento programado, que tienen la siguiente clasificación:
corte regulado (mantenimiento preventivo programado)
- CPD por periodo calendario
- CPD para períodos de calendario con ajustes al alcance del trabajo
- Tiempo de trabajo
- RCC con control regulado
- PPR en modos de funcionamiento
PPR (reparación preventiva programada) como:
- PPR a nivel de parámetro permisible
- CPD en el nivel permitido del parámetro con el ajuste del plan de diagnóstico
- CPD en el nivel permisible del parámetro con su predicción
- PRD con control de fiabilidad.
- PRD con un nivel de confiabilidad predicho
En la práctica, el sistema de mantenimiento preventivo programado regulado está muy extendido. Esto puede explicarse por una mayor simplicidad en comparación con el sistema PPR de vanguardia. En un corte regulado, la referencia se refiere a las fechas del calendario y se acepta el hecho de que el equipo funciona durante todo el turno sin parar. En este caso, la estructura del ciclo de reparación es más simétrica y tiene menos cambios de fase. En el caso de organizar un sistema de interrupción para cualquier parámetro de indicador permisible, se debe tener en cuenta un gran número de estos indicadores, específicos para cada clase y tipo de equipo.
Beneficios de usar un sistema de corte o mantenimiento preventivo de equipos.
El sistema de mantenimiento preventivo programado de equipos (CPD) tiene una gran cantidad de ventajas que determinan su uso generalizado en la industria. Como las principales, destacaría las siguientes ventajas del sistema:
- control de los períodos de revisión de la operación del equipo.
- regulación del tiempo de inactividad del equipo en reparación.
- previsión del costo de reparación de equipos, componentes y mecanismos.
- análisis de las causas de fallo del equipo.
- cálculo del número de personal de mantenimiento, dependiendo de la complejidad de la reparación del equipo.
Desventajas de un sistema de interrupción o mantenimiento preventivo programado de los equipos.
Junto con las ventajas visibles, hay una serie de desventajas del sistema CPD. Haré una reserva con anticipación que son principalmente aplicables a empresas de los países de la CEI.
- falta de herramientas de planificación de reparación convenientes
- cálculos de entrada de trabajo
- la complejidad del indicador de parámetro contable.
- la complejidad del ajuste operacional de reparaciones planificadas.
Los inconvenientes anteriores del sistema de CPD se relacionan con ciertos aspectos específicos del parque de equipos tecnológicos instalados en las empresas de la CEI. En primer lugar, este es un gran grado de desgaste del equipo. A menudo, el desgaste del equipo alcanza el 80–95%. Esto distorsiona significativamente el sistema de reparaciones preventivas, obligando a los especialistas a corregir los programas de mantenimiento preventivo ya realizar una gran cantidad de reparaciones no planificadas (de emergencia), que son significativamente más altas que la cantidad normal de trabajo de reparación. Además, cuando se utiliza el método de organización de un sistema de interrupción para el tiempo de operación (después de un cierto tiempo de operación del equipo), la complejidad del sistema aumenta. En este caso, es necesario organizar la contabilidad de las horas de máquina realmente gastadas, lo que, junto con una gran flota de equipos (cientos y miles de unidades), hace que este trabajo sea impracticable.
Estructura de los trabajos de reparación en el sistema de corte de equipos (mantenimiento preventivo programado).
La estructura del trabajo de reparación en el sistema de interrupción del equipo está determinada por los requisitos de GOST 18322-78 y GOST 28.001-78.
A pesar de que el sistema PRD implica un modelo de operación y mantenimiento de equipos sin problemas, en la práctica es necesario tener en cuenta las reparaciones no planificadas. Su causa es a menudo la condición técnica insatisfactoria o el accidente debido a la mala calidad
Las principales etapas del equipamiento de parada.
La reparación preventiva bien diseñada y planificada incluye:
Planificacion
Preparación de equipos eléctricos para la reparación prevista;
Realización de reparaciones planificadas;
Realizar actividades asociadas al mantenimiento y reparación planificados.
El sistema de mantenimiento preventivo de equipos incluye un par de pasos:
1. Revisión de la etapa
Se lleva a cabo sin violación de la operación del equipo. Incluye: limpieza sistemática; lubricación sistemática; inspección sistemática; ajuste sistemático de equipos eléctricos; Reemplazo de piezas que tienen una vida corta; Eliminación de pequeñas faltas.
En otras palabras, es la prevención, lo que incluye la inspección y el cuidado diarios, mientras que debe organizarse adecuadamente para maximizar la vida útil del equipo, preservar el trabajo de calidad y reducir el costo de las reparaciones programadas.
El trabajo principal realizado en la etapa de cambio:
Monitoreo del estado del equipo;
Realización de normas de personal de uso adecuado;
Limpieza diaria y lubricación;
Eliminación oportuna de averías menores y mecanismos de ajuste.
2. Etapa actual
El mantenimiento preventivo planificado del equipo eléctrico se realiza con mayor frecuencia sin desarmar el equipo, solo se detiene su funcionamiento. Incluye la eliminación de las averías que se produjeron durante el trabajo. En la etapa actual, se llevan a cabo mediciones y pruebas, con la ayuda de las cuales los defectos del equipo se detectan en una etapa temprana.
La decisión sobre la validez de los equipos eléctricos hizo reparadores. Este decreto se basa en una comparación de los resultados de las pruebas para el mantenimiento planificado. Además de las reparaciones programadas, el trabajo fuera del plan se realiza para eliminar defectos en la operación del equipo. Se llevan a cabo después del agotamiento de todos los recursos del equipo.
3. Promedio de la etapa
Realizado para la restauración total o parcial de equipos antiguos. Incluye el desmontaje de componentes, destinados a la visualización, limpieza de mecanismos y eliminación de defectos identificados, reemplazando algunas piezas de desgaste rápido. La etapa media se realiza no más de una vez al año.
El sistema en la etapa intermedia de mantenimiento preventivo de equipos incluye la instalación de naturaleza cíclica, volumen y secuencia de trabajo de acuerdo con la documentación reglamentaria y técnica. La etapa intermedia afecta al mantenimiento de los equipos en la norma.
4. Revisión
Se realiza mediante la apertura de equipos eléctricos, su inspección completa con inspección de todas las partes. Incluye pruebas, mediciones, eliminando las fallas identificadas, como resultado de lo cual se está modernizando el equipo eléctrico. Como resultado de la revisión, los parámetros técnicos de los dispositivos están completamente restaurados.
La revisión es posible solo después de la etapa de revisión. Para llevarlo a cabo, debe realizar lo siguiente:
Elaborar cronogramas de producción;
Realizar una inspección y verificación preliminar;
Preparar documentos;
Preparar herramientas y repuestos necesarios;
Realizar medidas de prevención de incendios.
La revisión incluye:
Reemplazo o restauración de mecanismos desgastados;
Modernización de cualquier mecanismo;
Realización de controles y mediciones preventivas;
Implementación de trabajos relacionados con la eliminación de daños menores.
Los fallos detectados durante la inspección del equipo se eliminan durante las reparaciones posteriores. Y las averías que tienen un carácter de emergencia se eliminan de inmediato.
Los sistemas CPD y sus conceptos básicos.
El sistema de mantenimiento preventivo programado de equipos de potencia (en adelante, el sistema ESPREO) es un conjunto de recomendaciones, normas y estándares metódicos destinados a garantizar la organización, planificación e implementación efectivas del mantenimiento y mantenimiento de los equipos de potencia. Las recomendaciones dadas en este Sistema de PPR EO se pueden utilizar en empresas de cualquier tipo de actividades y formas de propiedad utilizando equipos similares, teniendo en cuenta las condiciones específicas de su trabajo.
Se implementa la naturaleza preventiva planificada del Sistema de OE de PPR: realizar, con una frecuencia específica, las reparaciones de equipos, las fechas de finalización y el apoyo logístico para los cuales se planifican con anticipación; Las operaciones de mantenimiento y el monitoreo del estado técnico tienen como objetivo prevenir fallas en los equipos y mantener su operatividad y operatividad en los intervalos entre las reparaciones.
El sistema de PPR EO se creó teniendo en cuenta las nuevas condiciones económicas y legales y, técnicamente, con el máximo uso: las posibilidades y ventajas del método agregado de reparación; toda la gama de estrategias, formas y métodos de mantenimiento y reparación, incluidas las nuevas herramientas y métodos para el diagnóstico técnico; Moderna tecnología informática y tecnología informática para recopilar, acumular y procesar información sobre el estado del equipo, la planificación del mantenimiento y los efectos preventivos y su material y asistencia técnica.
El funcionamiento del sistema PPR EO cubre todos los equipos de energía y los talleres tecnológicos de las empresas, independientemente del lugar de su uso.
Todo el equipo operado en las empresas se subdivide en básico y no básico. El equipo principal es el equipo, con la participación directa de la cual se llevan a cabo los principales procesos energéticos y tecnológicos de obtención del producto (final o intermedio), y el fallo del mismo lleva a la terminación o una reducción brusca de la producción (energía). El equipo no principal proporciona un curso completo de procesos energéticos y tecnológicos y la operación del equipo principal.
Dependiendo de la importancia de la producción y las funciones desempeñadas en los procesos energéticos y tecnológicos, los equipos del mismo tipo y nombre pueden atribuirse tanto al principal como al menor.
El sistema de PPR EO establece que la necesidad de equipos para reparación y efectos preventivos se satisface mediante una combinación de diferentes tipos de mantenimiento y reparaciones planificadas de equipos que difieren en la frecuencia y la composición del trabajo. Dependiendo de la importancia de la producción del equipo, el impacto de sus fallas en la seguridad del personal y la estabilidad de los procesos tecnológicos de energía, los efectos de reparación se realizan en forma de reparación regulada, reparación por tiempo de operación, reparación según la condición técnica o en la forma de su combinación.
Tabla 5 - el número de reparaciones en 12 meses
Tabla 6 - el balance previsto de tiempo de trabajo para el año
Factor de lista
- 1. Para la producción de mareas = 1.8
- 2. Para producción continua = 1.6
