El mantenimiento preventivo planificado es la forma más fácil y confiable de planificar las reparaciones.

Las principales condiciones que aseguran las relaciones preventivas en la reparación de equipos son las siguientes:

La principal necesidad de reparar el equipo eléctrico se realiza a expensas de las horas de reparación programadas trabajadas a través de un número específico de horas trabajadas por ellos, debido a que se forma un ciclo de repetición periódica;

Cada reparación programada de las instalaciones eléctricas se realiza en la medida necesaria para eliminar todos los defectos existentes, así como para garantizar el funcionamiento natural del equipo hasta la próxima reparación programada. El plazo de las reparaciones programadas se determina de acuerdo con los períodos establecidos;

La organización del mantenimiento y control preventivo se basa en el alcance habitual del trabajo, cuyo rendimiento garantiza la condición operativa del equipo;

El alcance normal del trabajo está determinado por los períodos óptimos establecidos entre las reparaciones periódicas programadas;

Entre los períodos planificados y periódicos, los equipos eléctricos se someten a inspecciones e inspecciones programadas, que son un medio de prevención.

La frecuencia y la alternancia de la reparación planificada del equipo dependen del propósito del equipo, sus características de diseño y reparación, las dimensiones y las condiciones de operación. La preparación para una reparación programada se basa en la especificación de defectos, la selección de piezas de repuesto y piezas de repuesto que deben reemplazarse durante la reparación. Se crea un algoritmo especial para realizar esta reparación, que garantiza un funcionamiento ininterrumpido durante la reparación. Dicho enfoque en la preparación hace posible llevar a cabo una reparación completa de los equipos sin alterar el trabajo habitual de producción.

La reparación preventiva bien diseñada y planificada incluye:

Planificacion

Preparación de equipos eléctricos para la reparación prevista;

Realización de reparaciones planificadas;

Realizar actividades asociadas al mantenimiento y reparación planificados.

El sistema de mantenimiento preventivo de equipos incluye un par de pasos:

1. Revisión de la etapa

Se lleva a cabo sin violación de la operación del equipo. Incluye: limpieza sistemática; lubricación sistemática; inspección sistemática; ajuste sistemático de equipos eléctricos; Reemplazo de piezas que tienen una vida corta; Eliminación de pequeñas faltas.

En otras palabras, es la prevención, lo que incluye la inspección y el cuidado diarios, mientras que debe organizarse adecuadamente para maximizar la vida útil del equipo, preservar el trabajo de calidad y reducir el costo de las reparaciones programadas.

El trabajo principal realizado en la etapa de cambio:

Monitoreo del estado del equipo;

Realización de normas de personal de uso adecuado;

Limpieza diaria y lubricación;

Eliminación oportuna de averías menores y mecanismos de ajuste.

2. Etapa actual

El mantenimiento preventivo planificado del equipo eléctrico se realiza con mayor frecuencia sin desarmar el equipo, solo se detiene su funcionamiento. Incluye la eliminación de las averías que se produjeron durante el trabajo. En la etapa actual, se llevan a cabo mediciones y pruebas, con la ayuda de las cuales los defectos del equipo se detectan en una etapa temprana.

La decisión sobre la validez de los equipos eléctricos hizo reparadores. Este decreto se basa en una comparación de los resultados de las pruebas para el mantenimiento planificado. Además de las reparaciones programadas, el trabajo fuera del plan se realiza para eliminar defectos en la operación del equipo. Se llevan a cabo después del agotamiento de todos los recursos del equipo.

3. Promedio de la etapa

Realizado para la restauración total o parcial de equipos antiguos. Incluye el desmontaje de componentes, destinados a la visualización, limpieza de mecanismos y eliminación de defectos identificados, reemplazando algunas piezas de desgaste rápido. La etapa media se realiza no más de una vez al año.

El sistema en la etapa intermedia de mantenimiento preventivo de equipos incluye la instalación de naturaleza cíclica, volumen y secuencia de trabajo de acuerdo con la documentación reglamentaria y técnica. La etapa intermedia afecta al mantenimiento de los equipos en la norma.

4. reacondicionamiento

Se realiza mediante la apertura de equipos eléctricos, su inspección completa con inspección de todas las partes. Incluye pruebas, mediciones, eliminando las fallas identificadas, como resultado de lo cual se está modernizando el equipo eléctrico. Como resultado de la revisión, los parámetros técnicos de los dispositivos están completamente restaurados.

La revisión es posible solo después de la etapa de revisión. Para llevarlo a cabo, debe realizar lo siguiente:

Elaborar cronogramas de producción;

Realizar una inspección y verificación preliminar;

Preparar documentos;

Preparar herramientas y repuestos necesarios;

Realizar medidas de prevención de incendios.

La revisión incluye:

Reemplazo o restauración de mecanismos desgastados;

Modernización de cualquier mecanismo;

Realización de controles y mediciones preventivas;

Implementación de trabajos relacionados con la eliminación de daños menores.

Los fallos detectados durante la inspección del equipo se eliminan durante las reparaciones posteriores. Y las averías que tienen un carácter de emergencia se eliminan de inmediato.

Cada tipo de equipo individual tiene su propia frecuencia de mantenimiento preventivo programado, que está regulado por las Reglas de operación técnica. Todas las actividades se registran en la documentación, se mantiene un registro estricto de la disponibilidad del equipo y su condición. De acuerdo con el plan anual aprobado, se crea un plan de nomenclatura, que refleja el capital y las reparaciones actuales. Antes de iniciar el mantenimiento o la revisión, debe especificar la fecha de instalación del equipo eléctrico para las reparaciones.

Horario año de mantenimiento preventivo.  - Esta es la base para elaborar un plan-estimado del año, desarrollado 2 veces al año. La suma del año del plan-estimaciones desglosadas por meses y trimestres, todo depende del período de la revisión.

Hoy en día, para el sistema de mantenimiento preventivo de equipos, se utilizan con mayor frecuencia los equipos de computación y microprocesadores (construcciones, stands, instalaciones de diagnóstico y pruebas), lo que afecta la prevención del desgaste de los equipos, una disminución en los costos de reparación y también contribuye a un aumento en la eficiencia operativa.

La distribución del personal en grupos.

Después de la elección de la forma de servicio y la estructura del servicio electrotécnico de la economía, los electricistas e ingenieros y técnicos se distribuyen entre las unidades estructurales.

El número requerido de personal en los grupos de mantenimiento y reparación o áreas de servicio está determinado por la fórmula.

donde N x - la cantidad de personal en el grupo (en el área, personas);

T i: costos laborales anuales para la implementación del I-th tipo de trabajo en el grupo (en el sitio), personas · h;

Se determina el número de personal en el grupo operacional (deber).

donde K D - el coeficiente de la participación de los costos de mano de obra para el servicio operacional (servicio) en los costos planificados para MOT, TR, AP

(K D = 0.15 ... ..0.25).

El número de personal en el grupo de reparación se define como

donde N rem es el número de personal en el grupo de reparación (personas);

T i - los costos laborales anuales para reparaciones, personas. · H;

F D: el fondo de tiempo de trabajo real para un trabajador, h.

La cantidad de personal en el equipo de mantenimiento está determinada por

Al asignar personal, debe tenerse en cuenta que, de acuerdo con los requisitos de las normas de seguridad para el funcionamiento de las instalaciones eléctricas de los consumidores, al menos dos electricistas deben asignarse a cada sección (objeto), uno de los cuales es nombrado senior.

El número total de electricistas en los grupos (áreas) del servicio eléctrico, determinado por el costo de la mano de obra (sin reparaciones importantes), no debe diferir drásticamente del número total de electricistas, determinado por la carga promedio.

Programación de mantenimiento de equipos eléctricos.

Requisitos para los horarios de PPR y TO

La base de la organización del trabajo en la operación de equipos eléctricos son los programas de mantenimiento y reparación mensuales, trimestrales y anuales. Al desarrollarlos, se debe considerar lo siguiente:

Las fechas de los equipos eléctricos TR deben combinarse con las fechas de reparación de las máquinas en las que se utilizan;

El equipo eléctrico utilizado estacionalmente, es recomendable repararlo antes del período de uso intensivo;

La duración planificada del trabajo debe cumplir con la categoría de complejidad del equipo eléctrico;

El tiempo de transición de los electricistas a las instalaciones de servicio durante la jornada laboral debe reducirse lo más posible;

La jornada laboral completa de los electricistas debe ser lo más completa posible.

El orden de programación de PPR y TO

La programación se realiza en el siguiente orden:

1. Se está desarrollando una mesa de trabajo, sobre la base de la cual se compila un programa mensual de mantenimiento preventivo. Las hojas de trabajo (Apéndice 1) proporcionan una lista del equipo eléctrico de las unidades de producción individuales de la granja (complejo, granja, talleres mecánicos, empresas auxiliares, etc.) con una indicación del tiempo de instalación del equipo, el capital más reciente, reparaciones actuales y de emergencia, mantenimiento . Cada pieza del equipo se muestra en una línea separada.

La planificación del servicio comienza con un tipo más complejo, es decir, reacondicionamiento, luego mantenimiento programado y en el último turno, establecer el tiempo para MOT.

La duración de una interrupción particular está determinada por la frecuencia y la fecha de su última. Si los días de reparaciones caen en domingo (sábado) o días antes de las vacaciones, entonces las reparaciones se transfieren a una fecha posterior o más temprana.

Con la coincidencia de las fechas del MOT, TP o CD planeadas para un tipo de reparación más complejo. Los días de calendario de las reparaciones de capital de los equipos se establecen según las condiciones específicas de la granja o la organización involucrada. El tiempo de la próxima MOT y TP se determina por la frecuencia de su conducta. En caso de violación de la periodicidad de la implementación de reparaciones o mantenimiento preventivos planificados, su implementación se planea para el comienzo del mes.

El tipo de reparación (capital, actual) o mantenimiento se indica en las columnas de días calendario, respectivamente, mediante las letras КР, ТР o ТО. La tabla también marca los fines de semana (B) y días festivos (F).

2. Sobre la base de los datos de la hoja de trabajo, se compila un cronograma mensual de la interrupción (Apéndice 2). Utilizando datos sobre la complejidad del mantenimiento y las reparaciones, los costos laborales de los electricistas se determinan por día para completar el alcance planificado del trabajo. Los costos del CD no se tienen en cuenta si este tipo de reparación es realizada por una organización de terceros.

En algunos casos: en caso de dispersión territorial de subdivisiones y gastos de mano de obra pequeños para realizar el mantenimiento (0,5-1 horas) y las reparaciones en ejecución (2-8 horas); Con la falta de medios de transporte de los trabajadores, podemos descuidar la frecuencia de las reparaciones y el mantenimiento actuales. En este caso, la planificación se lleva a cabo sobre la base de: la carga completa de electricistas (al menos dos personas) y la infracción mínima de la sincronización de la interrupción. No es aconsejable violar la frecuencia de ejecución de la interrupción de los equipos eléctricos que funcionan en las condiciones de liberación de amoníaco en cuartos húmedos.

Del mismo modo, los horarios se compilan para los siguientes meses.

3. Sobre la base de los horarios mensuales se compilan trimestral y anualmente (Apéndice 2).

Al elaborar los horarios generales del plan de interrupciones para todas las divisiones de la granja, es necesario asegurarse de que no se impongan fechas límite para llevar a cabo el trabajo en diferentes sitios para los mismos servicios. Después de la programación, se comprueban a fondo.

Para garantizar la continuidad de los procesos tecnológicos, el MOT y el TP de los equipos eléctricos se llevan a cabo en las pausas tecnológicas. La implementación de la reparación actual de equipos eléctricos se planea simultáneamente con la reparación actual de equipos tecnológicos. Los TO y TP estacionales, así como la revisión del cableado eléctrico de los edificios de ganado y los surcos de grano se planifican para el período de su inactividad. Estas obras deben completarse antes del inicio de la temporada de uso de las instalaciones de producción.

Al mismo tiempo, el programa debe proporcionar: carga uniforme de electricistas durante el día, mes y año; pérdida mínima de tiempo para moverse y viajar entre objetos; cumplimiento de la frecuencia normalizada de las medidas preventivas (las desviaciones no deben exceder de ± 35%).

Los siguientes principios básicos son la base del sistema CPD:

 la implementación del trabajo preventivo debe llevarse a cabo estrictamente de acuerdo con un calendario predeterminado;

 cuando se justifica la frecuencia del trabajo preventivo, es necesario tener en cuenta las condiciones ambientales, los modos de funcionamiento temporal de los equipos, el grado de responsabilidad de los procesos tecnológicos, etc .;

 el volumen y la complejidad del trabajo preventivo realizado se proporcionan para un promedio (ampliado) y se especifican en cada caso específico según la condición técnica del equipo;

 el diseño del equipo debe cumplir con las condiciones ambientales y el modo de operación, de acuerdo con los requisitos de los documentos normativos.

El mantenimiento preventivo planificado es un conjunto de trabajos destinados a mantener y restaurar el equipo. Dependiendo de la naturaleza y el grado de desgaste del equipo, el volumen, el contenido y la complejidad de los trabajos de mantenimiento, incluye el mantenimiento de turnos, las reparaciones actuales, medianas y mayores.

El mantenimiento de la revisión es preventivo. Consiste en la limpieza y lubricación periódica de los equipos, la inspección y prueba de sus mecanismos, el reemplazo de piezas con una vida útil corta, la eliminación de fallas menores. Estas obras, como norma, se realizan sin detener el equipo, durante su operación actual.

La reparación actual es un complejo de trabajos de reparación realizados entre dos reparaciones de capital regulares y consiste en la sustitución o restauración de piezas individuales. Las reparaciones actuales se realizan sin el desmontaje completo del equipo, pero requiere un breve apagado y retiro del equipo del trabajo con alivio de tensión. Durante la reparación actual del equipo, se realizan inspecciones externas, limpieza, lubricación, inspección de los mecanismos, reparación de piezas desgastadas y desgastadas, como la inspección y limpieza del generador sin remoción del rotor, el lacado de las partes frontales, los aisladores de limpieza, la inspección y limpieza de entradas en los transformadores e interruptores sin cambiarlos. y así sucesivamente

Por lo tanto, la reparación actual se realiza para garantizar o restaurar la eficiencia de los equipos eléctricos al eliminar las fallas y fallas que ocurren durante su operación. Durante el mantenimiento, se realizan las mediciones y pruebas necesarias para identificar los defectos del equipo en una etapa temprana de su desarrollo. Sobre la base de las mediciones y pruebas, se especifica el volumen de la próxima revisión. Las reparaciones actuales se llevan a cabo al menos una vez cada 1-2 años.

Con las reparaciones promedio, los componentes individuales se desmontan para su inspección, limpieza de piezas y eliminación de fallas detectadas, reparación o reemplazo de piezas de desgaste o componentes que no permiten el funcionamiento normal del equipo hasta la próxima revisión importante. Las reparaciones medias se realizan a intervalos de no más de 1 vez por año.

En el caso de una revisión, el equipo se abre y se inspecciona con una inspección interna exhaustiva, mediciones de parámetros técnicos y eliminación de fallas detectadas. La revisión se realiza al final del período entre vueltas establecidas para cada tipo de equipo. En el caso de una reparación final, todas las piezas desgastadas se reemplazan o restauran, los elementos individuales y los componentes del equipo se modernizan. Estos trabajos requieren el desmontaje de las unidades, reparaciones internas y externas completas con la verificación del estado de los componentes y las piezas, un número significativo de trabajadores altamente calificados, un largo apagado del equipo eléctrico, una gran cantidad de pruebas y herramientas complejas. El equipo eléctrico principal está sujeto a reparaciones importantes en ciertos períodos.

En contraste con la reparación actual, el medio y el mayor están destinados a restaurar la vida útil parcial o total del equipo mecánico y de conmutación.

Al final de la reparación, el equipo se ensambla, configura y prueba. El equipo principal de las centrales eléctricas y subestaciones después de la aceptación preliminar de la reparación se verifica en el trabajo bajo carga durante 24 horas.

La conclusión sobre la idoneidad de los equipos para la operación se realiza sobre la base de una comparación de los resultados de las pruebas con los estándares actuales, los resultados de las pruebas anteriores, así como las mediciones obtenidas en el mismo tipo de equipo. Los equipos no transportables se prueban en laboratorios eléctricos móviles.

Además del mantenimiento programado en la práctica de los sistemas de suministro de energía, existen reparaciones no planificadas: de emergencia y no planificadas. La tarea de la reparación de emergencia es la eliminación de las consecuencias del accidente o la eliminación del daño que requiere el apagado inmediato del equipo. En caso de emergencia (incendio, aislamiento de aislamiento, etc.), el equipo se detiene para reparaciones sin el permiso del despachador.

Las fechas de las reparaciones de capital del equipo principal de las instalaciones de energía son las siguientes:

Las reparaciones no programadas se acuerdan con el despachador del sistema y emiten la aplicación correspondiente. Se llevan a cabo para eliminar varios fallos en el funcionamiento de los equipos, así como después de activar un recurso de conmutación. Entonces, dependiendo del tipo de interruptores con un voltaje de 6 kV y superior, se llevan a reparaciones no programadas después de activar 3–10 cortocircuitos a la corriente de disparo nominal.

El sistema de reparaciones preventivas planificadas o el sistema de CPD, como comúnmente se denomina este método de organización de reparaciones, es un método bastante común que se originó y se generalizó en los países de la antigua URSS. La peculiaridad de tal "popularidad" de este tipo de organización de instalaciones de reparación era el hecho de que encajaba bastante armoniosamente en la forma planificada de gestión económica de la época.

Ahora entendamos cuál es la interrupción (mantenimiento preventivo programado).

El sistema de mantenimiento preventivo (PPR) de los equipos.  - un sistema de medidas técnicas y organizativas destinadas a mantener y (o) restaurar las propiedades operativas de los equipos y dispositivos de proceso en su conjunto y (o) equipos, unidades estructurales y elementos individuales.

En las empresas se utilizan diferentes tipos de sistemas de reparaciones preventivas programadas. La principal similitud en su organización es que la regulación de las reparaciones, su frecuencia, duración y costo de estas obras es de una naturaleza planificada. Sin embargo, los indicadores para determinar el momento de las reparaciones programadas son varios indicadores.

Clasificación CPD

Yo destacaría varias variedades del sistema de mantenimiento programado, que tienen la siguiente clasificación:

corte regulado (mantenimiento preventivo programado)

• CPD por periodo calendario
• CPD para períodos de calendario con ajustes al alcance del trabajo
• Tiempo de trabajo
• RCC con control regulado
• PPR en modos de funcionamiento

PPR (reparación preventiva programada) como:

• PPR a nivel de parámetro permisible
• CPD en el nivel permitido del parámetro con el ajuste del plan de diagnóstico
• CPD en el nivel permisible del parámetro con su predicción
• PRD con control de fiabilidad.
• PRD con un nivel de confiabilidad predicho

En la práctica, el sistema de mantenimiento preventivo programado regulado está muy extendido. Esto puede explicarse por una mayor simplicidad en comparación con el sistema PPR de vanguardia. En un corte regulado, la referencia se refiere a las fechas del calendario y se acepta el hecho de que el equipo funciona durante todo el turno sin parar. En este caso, la estructura del ciclo de reparación es más simétrica y tiene menos cambios de fase. En el caso de organizar un sistema de interrupción para cualquier parámetro de indicador permisible, se debe tener en cuenta un gran número de estos indicadores, específicos para cada clase y tipo de equipo.

Beneficios de usar un sistema de corte o mantenimiento preventivo de equipos.

El sistema de mantenimiento preventivo programado de equipos (CPD) tiene una gran cantidad de ventajas que determinan su uso generalizado en la industria. Como las principales, destacaría las siguientes ventajas del sistema:

• control de los períodos de revisión de la operación del equipo.
• regulación del tiempo de inactividad del equipo en reparación.
• previsión del costo de reparación de equipos, componentes y mecanismos.
• análisis de las causas de fallo del equipo.
• cálculo del número de personal de mantenimiento, dependiendo de la complejidad de la reparación del equipo.

Desventajas de un sistema de interrupción o mantenimiento preventivo programado de los equipos.

Junto con las ventajas visibles, hay una serie de desventajas del sistema CPD. Haré una reserva con anticipación que son principalmente aplicables a empresas de los países de la CEI.

• falta de herramientas de planificación de reparación convenientes
• cálculos de entrada de trabajo
• la complejidad del indicador de parámetro contable.
• la complejidad del ajuste operacional de reparaciones planificadas.

Los inconvenientes anteriores del sistema de CPD se relacionan con ciertos aspectos específicos del parque de equipos tecnológicos instalados en las empresas de la CEI. En primer lugar, este es un gran grado de desgaste del equipo. A menudo, el desgaste del equipo alcanza el 80–95%. Esto distorsiona significativamente el sistema de reparaciones preventivas, obligando a los especialistas a corregir los programas de mantenimiento preventivo y a realizar una gran cantidad de reparaciones no planificadas (de emergencia), que son significativamente más altas que la cantidad normal de trabajo de reparación. Además, cuando se utiliza el método de organización de un sistema de interrupción para el tiempo de operación (después de un cierto tiempo de operación del equipo), la complejidad del sistema aumenta. En este caso, es necesario organizar la contabilidad de las horas de máquina realmente gastadas, lo que, junto con una gran flota de equipos (cientos y miles de unidades), hace que este trabajo sea impracticable.

Estructura de los trabajos de reparación en el sistema de corte de equipos (mantenimiento preventivo programado).

La estructura del trabajo de reparación en el sistema de interrupción del equipo está determinada por los requisitos de GOST 18322-78 y GOST 28.001-78.

A pesar de que el sistema PRD implica un modelo de operación y mantenimiento de equipos sin problemas, en la práctica es necesario tener en cuenta las reparaciones no planificadas. Su causa es a menudo la condición técnica insatisfactoria o el accidente debido a la mala calidad

En la organización de planificación y graficación se aplican los horarios de red.

La planificación y gestión de la red incluye 3 etapas principales:

1. Se desarrolla una red que refleja todo el complejo de obras, su interrelación en una cierta secuencia tecnológica, que se debe lograr para lograr el objetivo establecido;

2. Optimización de la programación de la red, es decir, elección de la opción recibida;

3. Gestión operativa y seguimiento del progreso del trabajo. El orden de construcción del horario de la red:

compiló una lista de trabajos;

compiló una lista de eventos;

se determina la secuencia tecnológica racional y la interrelación de las obras;

determina la necesidad de recursos materiales y laborales para cada trabajo;

establecer la duración del trabajo.

4.2 Elaboración de una tarjeta de identificación de trabajo para un horario de red.

La preparación de una tarjeta de identificación de trabajo es el primer paso en la planificación de la red. La tarjeta está determinada por los siguientes datos:

normas de tiempo de instalación y fecha de finalización;

el proyecto para la producción de trabajos eléctricos y mapas tecnológicos;

tarjetas actuales y precios para trabajos eléctricos;

datos sobre la duración de ciertos tipos de trabajo sobre la base de la experiencia práctica.

El Departamento de Ingeniería Eléctrica en Jefe trabaja en estrecha colaboración con los siguientes departamentos:

construcción de capital;

jefe mecánico

departamento de marketing;

planificación económica.

Cálculo del personal de mantenimiento.

Chrem = Trabajo ppr / Ffak

Chrem = 1986/1435 = 1.3 = 1 hombre

Precauciones de seguridad tomar 2 personas.

Personal de guardia - todo el día

Cambio por dia

Cambio - desde las 7-16 en punto

Yo cambio de 16 a 23 horas.

III turno de 23-7 horas.

IV turno-salida

5. Operación de equipos eléctricos.

5.1 Mantenimiento preventivo planificado.

El sistema CPD es un conjunto de medidas técnicas y organizativas para el mantenimiento, servicio y reparación de equipos, realizadas de forma planificada y de carácter preventivo.

Se llama a este sistema planificado porque todas las actividades se llevan a cabo de acuerdo con el plan (cronograma) en un marco de tiempo predeterminado.

Preventivo, se llama porque además del trabajo de reparación incluye medidas preventivas que evitan accidentes y averías. Estas actividades incluyen:

cuidado diario

supervisión de equipos;

servicio de respuesta: comprobación de la precisión;

• lavado y cambio de aceite.

Sistema de CPD

Reacondicionamiento

servicio

Enrojecimiento